Los remaches y otros sujetadores pueden no pertenecer a la ciencia de los cohetes, pero si el cohete debe alcanzar el espacio exterior por completo, debe estar correctamente sujeto. Lo mismo se aplica a los aviones comerciales, aviones militares, sistemas de armas, helicópteros, naves espaciales y satélites. Los aviones comerciales requieren una gran cantidad de sujetadores, pero no tantos como antes. Por ejemplo, Boeing lanzó el 747 en 1969 con casi 1. 5 millones de sujetadores. En marcado contraste con el Boeing 787, que se lanzó en 2009 con solo cientos de miles de sujetadores.
¿Qué causó que este sujetador disminuya significativamente? El 787 está hecho de 50% de material compuesto, que puede ensamblarse con menos sujetadores en comparación con los aviones con revestimiento de metal.
Los fabricantes aeroespaciales están diseñando cada vez más aeronaves y naves espaciales hechas de materiales compuestos. También utilizan cada vez más tecnología automatizada (brazos robóticos) para instalar sujetadores. Los proveedores de sujetadores han respondido desarrollando sujetadores especializados para materiales compuestos y fabricando remaches más fuertes hechos de varias aleaciones.
Cambios en el remachado
El remachado tradicional ha pasado por un proceso probado en el ensamblaje aeroespacial. Los ensambladores de aeronaves instalan millones de remaches sólidos y ciegos cada año. Lo que ha cambiado son los remaches en sí, y la instalación de los remaches ahora está automatizada en lugar de ser manual.
GG "; en los últimos años, al ajustar la composición química de los metales, hemos podido aumentar la resistencia de los remaches sólidos en más de 10%, GG"; dijo Omar Honegger, vicepresidente de ingeniería de Allfast Fastening Systems Inc .. Al optimizar los granos de la aleación, el diámetro del fondo de nuestros remaches ahora se puede ampliar a 1. 7 veces el original diámetro del tornillo, y no hay grietas en la superficie, en comparación con las tradicionales 1. 5 veces."
Los remaches sólidos tienen una base cilíndrica con un fondo liso (cola cortada) y generalmente una cabeza, aunque algunos remaches no tienen cabeza. Estos remaches miden 1 / 16 a 1 / 2 pulgadas de ancho, 1 / 8 a 3. {{7 }} pulgadas de largo, y son económicos (3 a 20 centavos cada uno).
Debido a sus excelentes características de bloqueo, se pueden usar remaches sólidos para ensamblar la estructura principal de una aeronave. En general, se usan para unir máscaras a los marcos de los aviones.
La instalación requiere espacio operativo en ambos lados del remache. Durante la instalación, use una pistola de aire para conducir el lado superior a través del orificio con aire y presione la parte inferior contra el parachoques. El diámetro del fondo del remache aumenta para mantener el remache en su lugar. La instalación de dos personas requiere que una persona opere la pistola rociadora y una persona que sostenga el parachoques. La instalación de una persona requiere que la barra del parachoques esté instalada de forma segura.
Los remaches ciegos se usan donde solo un lado de la estructura es accesible. Aunque son mucho más caros que los remaches sólidos (25 a 70 centavos cada uno), los remaches ciegos proporcionan una resistencia mucho menor. Por lo tanto, se utilizan principalmente para ensamblar estructuras secundarias de aeronaves, como techos, paredes laterales y componentes de la cabina.
Incluyen una funda de remache, un anillo de bloqueo, un yunque de accionamiento y una barra en zigzag. Durante la instalación, el ensamblador presiona la herramienta especial en el cabezal del remache y luego aprieta el gatillo de la herramienta. Esta acción sujeta las placas juntas, colocando la cabeza del remache en su lugar y rompiendo la barra. Los remaches ciegos son 1 / 8 a 1 / 4 pulgadas de ancho y 1 / 16 a 7 / {{1 }}pulgadas de largo.
Durante las últimas décadas, los remaches sólidos se han fabricado con solo uno o dos grados de aleación de aluminio. Hoy están hechos de aleaciones de aluminio en una de 9 calidades estándar (1100, 2017, 2024, 2117, 2219, {{ 6}}, 7050, 55000 y V-65), así como titanio, acero inoxidable y acero al carbono, y níquel y níquel-cromo Hecho de aleación. Se recomiendan remaches que no sean de aluminio para lugares donde se debe considerar la corrosión.
Los remaches ciegos han sido sujetadores de piezas múltiples, pero en el pasado, estas piezas siempre estaban hechas del mismo material. Este ya no es el caso. Los proveedores pueden fabricar remaches de uno o más metales (aleación de aluminio, acero inoxidable y níquel y nicromo) para cumplir con las especificaciones del fabricante'
Honegger dijo que los estilos de cabeza de los remaches no han cambiado, pero tienen tolerancias más estrictas para garantizar la uniformidad y eliminar la necesidad de una operación de regla secundaria. Los remaches sólidos Allfast' AF 1061 tienen un bit controlado para eliminar las operaciones de raspado. Allfast también utiliza el control estadístico del proceso para producir cabezas de remaches con una tolerancia de ± 0. 0004 pulgadas.
Los remaches sólidos están disponibles en cabeza universal (sobresaliente), universal modificada, cabeza avellanada de 100 grados y cabeza de expansión. El NAS 1097 tiene otro tipo de cabezal para reducir el enjuague y garantizar la instalación al ras en materiales muy delgados.
Algunos remaches de aluminio tienen marcas de código en sus cabezas para identificar fácilmente la aleación. Por ejemplo, un remache hecho de 2017-T tiene una forma de chupete elevado, un remache hecho de 2024-T tiene dos guiones y un remache hecho de 2117-T tiene una ranura.
Los estilos de cabezales de sujeción de agujeros ciegos incluyen universal, 120 grado de descarga y Unisink, esta última es una combinación de cabezales avellanados y sobresalientes, adecuados para placas muy delgadas.