La capa de electrodeposición puede proporcionar una protección efectiva para el uranio y las aleaciones de uranio. El factor clave que afecta el rendimiento anticorrosivo del revestimiento en el sustrato es la fuerza de unión y densa del recubrimiento. El decapante de cloruro férrico puede proporcionar una rugosidad superficial adecuada para que el revestimiento forme un buen enlace mecánico con el sustrato y sea relativamente estable.
En las soluciones de agua y cloruro, el niquelado denso exhibe cierta protección física del uranio y las aleaciones de uranio. Una vez que los poros están presentes, la velocidad de corrosión aumentará debido a la corrosión galvánica local. El recubrimiento de zinc proporciona un ánodo de sacrificio para la protección electroquímica del uranio y las aleaciones de uranio. El recubrimiento de Ni + Zn pasivado con cromato exhibe la mejor protección física y la protección del ánodo de sacrificio para las aleaciones de uranio y uranio. Aunque el revestimiento de aleación de Zn-Ni tiene buena resistencia a la corrosión, puede proporcionar una doble protección para barreras físicas y ánodos de sacrificio para aleaciones de uranio y uranio. Sin embargo, existen problemas tales como la densidad y la pasivación de los recubrimientos, que los hacen menos resistentes al uranio y las aleaciones de uranio. Doble chapado de Ni + Zn. Con la exitosa investigación de la galvanoplastia de aleación de Zn-Ni y el proceso de pasivación, la aleación de Zn-Ni tendrá su mejor desempeño anticorrosión y se aplicará completamente en la anticorrosión de uranio y aleación de uranio.
La protección contra la corrosión del uranio y las aleaciones de uranio tiene un problema de pobre estanqueidad del recubrimiento, que se debe principalmente a la adsorción de moléculas de hidrógeno en la reacción del lado del cátodo en el proceso de recubrimiento. Con el fin de mejorar aún más la compacidad de la capa de recubrimiento y mejorar las propiedades físicas y químicas de la capa de recubrimiento, se puede usar un recubrimiento de pulso para obtener una capa de recubrimiento con cristalinidad más fina, menor esfuerzo interno en la capa de revestimiento y menor contenido de hidrógeno. Además, se debe usar galvanizado libre de cianuro para eliminar el peligro del cianuro