A menudo se encuentran en la producción de falla de precisión de mecanizado de máquina-herramienta NC. Este tipo de ocultamiento de fallas es fuerte y difícil de diagnosticar. Las principales causas de tales fallas son las siguientes:
1) La unidad de alimentación de la máquina se cambia o cambia
2) DESPLAZAMIENTO NULO anormal en cada eje de la máquina herramienta
3) anormalidad de reacción axial
4) Estado de funcionamiento anormal del motor, es decir, fallo de la parte eléctrica y de control
5) Además, la preparación de los programas de mecanizado, la selección de herramientas y los factores humanos también pueden llevar a una precisión de mecanizado anormal.
1. Los parámetros del sistema cambian o cambian
Los parámetros del sistema incluyen principalmente la unidad de alimentación de la máquina, compensación de cero, retroceso, etc. Por ejemplo, los sistemas SIEMENS y FANUC CNC tienen dos sistemas de alimentación, métrico e imperial. Algunos procesos en el proceso de reparación de la máquina a menudo afectan el desplazamiento cero y los cambios de espacio. El manejo de fallas debe ajustarse y modificarse oportunamente; por otro lado, debido al desgaste mecánico grave o la conexión suelta, el valor medido real de los parámetros también puede cambiar. Es necesario realizar los cambios correspondientes en los parámetros para cumplir con los requisitos de precisión de mecanizado.
2. Precisión de mecanizado anormal causada por falla mecánica
Un centro de mecanizado horizontal THM6350 adopta el sistema CNC FANUC0i-MA. Una vez en el proceso de fresado de las palas de la turbina, se descubrió de repente que la anomalía de alimentación del eje Z causaba un error de corte de al menos 1 mm (corte en Z). La investigación descubrió que: la falla ocurrió repentinamente. En los modos de operación jog y MDI, los ejes de la máquina herramienta son normales, y el punto de referencia es normal; sin ninguna alarma, se elimina la posibilidad de fallas duras en la parte de control eléctrico. De acuerdo con el análisis, los siguientes aspectos deberían examinarse uno por uno.
(1) Compruebe el programa de mecanizado que se está ejecutando cuando la precisión de la máquina es anormal, especialmente la compensación de la longitud de la herramienta y la calibración y el cálculo del sistema de coordenadas de mecanizado (G54 a G59).
(2) En el modo jog, el eje Z se mueve repetidamente. Después de diagnosticar los movimientos visuales, hápticos y audibles, se encuentra que el sonido en el movimiento de la dirección Z es anormal, especialmente en la aceleración rápida, y el ruido es más pronunciado. A juzgar por esto, puede haber peligros ocultos en la maquinaria.
(3) Compruebe la precisión del eje Z de la máquina herramienta. Mueva el eje Z con el generador de pulso de mano, (configure el MPG a un engranaje de 1 × 100, es decir, cada paso de cambio, el motor alimenta 0.1 mm), y observe el movimiento del eje Z con el indicador de cuadrante. Después de mantener la precisión del movimiento unidireccional como un punto normal, el movimiento positivo del punto inicial, la distancia real del movimiento del eje Z de la máquina herramienta es d = d1 = d2 = d3 ... = 0.1 mm para cada paso del movimiento manual, lo que indica que el motor funciona bien y la precisión de posicionamiento es buena. Volver al movimiento real de los cambios de desplazamiento de la máquina herramienta, se puede dividir en cuatro fases: 1 distancia de movimiento de la máquina-herramienta d1> d = 0,1 mm (pendiente mayor que 1); 2 mostró como d = 0.1mm> d2> d3 (pendiente menor que 1) (3) La máquina herramienta en realidad no se mueve, mostrando la reacción más estándar; 4 La distancia de desplazamiento de la máquina es igual al valor dado por la bomba manual (la pendiente es igual a 1), y vuelve al movimiento normal de la máquina herramienta.
Independientemente de cómo se compense la reacción (parámetro 1851), las características que muestra son: Excepto por la compensación en la tercera etapa, existen otros cambios en cada etapa, especialmente la primera etapa afecta seriamente la precisión de mecanizado de la máquina herramienta. La compensación encontró que cuanto mayor es la compensación de espacio, mayor es la distancia de recorrido del primer segmento.
Análisis de las verificaciones anteriores, los mecánicos del CNC creen que hay varias razones posibles: primero, hay una anormalidad en el motor; Segundo, falla mecánica; En tercer lugar, hay una cierta brecha. Para diagnosticar aún más la falla, el motor y el tornillo están completamente desacoplados, y el motor y la parte mecánica se inspeccionan por separado. El motor está funcionando normalmente; en el diagnóstico de la parte mecánica, se encontró que cuando el tornillo se mueve a mano, hay una sensación muy obvia de vacío al comienzo del movimiento de retorno. En circunstancias normales, debería poder sentir el movimiento ordenado y suave del rodamiento. Después de la inspección, se encontró que el rodamiento había sido dañado y una bola se había caído. La máquina volverá a la normalidad después del reemplazo.
3. El parámetro máquina no está optimizado. La operación del motor es anormal.
Una fresadora vertical CNC equipada con sistema CNC FANUC0-MJ. Durante el mecanizado, se encontró una precisión del eje X anormal. La inspección reveló que había una cierta brecha en el eje X y que había inestabilidad durante el arranque del motor. Cuando el motor del eje X se toca a mano, la fluctuación del motor es más grave, y no es obvio cuando se inicia y se detiene, y es obvio en el modo JOG.
De acuerdo con el análisis, hay dos causas de la falla, una es que la reacción mecánica es grande; el otro es el funcionamiento anormal del motor del eje X. Use la función de parámetro del sistema FANUC para depurar el motor. Primero, la brecha existente es compensada; el parámetro de ganancia de servo y el parámetro de función de supresión de N pulso se ajustan; se elimina la vibración del motor del eje X y la precisión de mecanizado de la máquina herramienta vuelve a la normalidad.
4 anillo de posición de la máquina anormal o lógica de control no es apropiado
Un centro de mecanizado de mandrinado y fresado TH61140, sistema CNC FANUC18i, control completo de circuito cerrado. Durante el proceso de mecanizado, se descubrió que la precisión del eje Y de la máquina herramienta era anómala, el error de precisión era de al menos 0,006 mm y el error máximo era de 1,400 mm. Durante la inspección, la máquina herramienta configuró el sistema de coordenadas de la pieza G54 según sea necesario. En el modo MDI, ejecute G90G54Y80F100; M30; con el sistema de coordenadas G54. Las coordenadas de la máquina mostradas en la pantalla después de la operación de la cama auxiliar son "-1046.605". Registre este valor Luego, en el modo manual, el eje Y de la máquina herramienta se desplaza a cualquier otra posición. La instrucción anterior se ejecuta nuevamente en el modo MDI. Después de detener el lecho en espera, el valor de coordenadas mecánicas de la máquina herramienta se muestra como "-1046.992". El número de valores visualizados después de la ejecución es 0.387 mm diferente del valor mostrado. Del mismo modo, el eje Y se desplaza a una posición diferente, y la instrucción se ejecuta repetidamente, y la indicación numérica es indefinida. Usando el indicador de cuadrante para detectar el eje Y, se encontró que los errores en la posición real de la posición mecánica son básicamente los mismos que los errores mostrados en la pantalla digital. Por lo tanto, se considera que el motivo de la falla es que el error de posicionamiento del eje Y es demasiado grande. La retroalimentación del eje Y y la precisión de posicionamiento se controlan cuidadosamente y se recompensan sin ningún efecto. Por lo tanto, es dudoso que las escalas y los parámetros del sistema sean inconvenientes. Sin embargo, ¿por qué se genera un error tan grande pero no aparece la información de alarma correspondiente? Un examen más detallado reveló que el eje es un eje vertical. Cuando se libera el eje Y, la cabeza del husillo se está cayendo, lo que da como resultado un rendimiento pobre.
El programa de control lógico del PLC de la máquina herramienta se ha modificado, es decir, cuando se libera el eje Y, el eje Y se habilita para cargar y luego se libera el eje Y; cuando se aprieta la abrazadera, se sujeta el eje y luego se sujeta la Y. Shaft enable removal. Las fallas ajustadas de la máquina se pueden resolver.